Unsere virtuelle Trocknungsanlage erklärt Ihnen die Funktionsweise der MBT Mertesdorf.
Sie können sich mit der Maus durch die virtuelle Anlage bewegen oder über die rechts aufgeführte Liste einen Punkt wählen. Bei Klick erhalten Sie weitere Informationen zu den einzelnen Behandlungsstufen.
Anlieferungsbereich
Jeden Tag werden 400-450 Tonnen Abfall angeliefert. Das sind rund 30 LKW-Ladungen.
Für die Anlieferung von Restabfall stehen fünf Tore zur Verfügung. Jedes Tor ist mit einer Luftschleuse ausgestattet, damit weder Staub noch Geruch aus dem Anlieferungsbunker nach außen dringen können. Die Luftwand wird beim Öffnen der Tore aktiviert.
Bevor die Abfälle entladen werden, werden die Fahrzeuge gewogen, um die Abfallmengen (Input) festzustellen.
Den Fahrern wird über ein Ampelsystem signalisiert, an welchem Tor sie den Abfall abladen sollen.
Tiefbunker
Die erste Station für den Müll in der MBT ist der Annahmebunker. Er ist 10 Meter tief und hat ein Fassungsvolumen von 5.494 Kubikmetern Abfall. Das entspricht 2.500 Mg (Tonnen).
Der Annahmebunker reicht aus, um den Abfall der Menschen aus Trier, den Kreisen Trier-Saarburg, Bernkastel-Wittlich, Vulkaneifel und dem Eifelkreis Bitburg-Prüm im Falle eines Anlagenausfalls drei bis vier Tage zwischenzulagern.
Im Bunkerbereich arbeitet ein vollautomatischer Anlieferkran, der unmittelbar nach der Anlieferung den Abfall aufnimmt und gleichmäßig verteilt. Dadurch wird vermieden, dass sich der Abfall hinter den Anlieferungstoren „auftürmt“. Außerdem transportiert der Kran den Abfall zu den beiden Vorzerkleinerern.
Flachbunker
Zwischenlager mit direkter Verbindung zum Tiefbunker
Diese Halle war in der ursprünglichen Konzeption der insolvent gegangenen Firma Herhof für die Sperrabfall-Sortierung vorgesehen worden. Sie ist über ein weiteres Rolltor mit dem angrenzenden Tiefbunker verbunden.
Zurzeit wird die Halle als Zwischenlager bzw. als Sortierhalle verwendet.
Zerkleinerung und Trocknungsanlage
Der Greifer transportiert den Müll aus dem Tiefbunker zu einem der beiden Vorzerkleinerer. Dort wird der Abfall in gegeneinander laufenden Zerkleinerungswellen zerrissen (Korngröße < 250 mm).
Der zerkleinerte Restabfall wird über zwei Transportbänder in einen Zwischenbunker befördert. Damit auch hier der Abfall gleichmäßig verteilt wird, wird der Bunker über einen prozessgesteuertes Schwenkband befüllt.
Bedingt durch den vollautomatisierten Betrieb und wegen der Staub- und Geruchsbelastung sind in der Bunker- und Rottehalle keine Arbeitsplätze vorgesehen. Personal hält sich nur kurzzeitig für Wartungsarbeiten in der nach außen abgeschotteten Halle auf. Mit einem Prozesskran wird der zwischengelagerte Abfall aus dem Pufferbunker in eine der zwölf Rotteboxen transportiert. Vorher nimmt der Kran den Deckel der Box auf und legt ihn auf eine benachbarte Rottebox ab. Jede der zwölf Rotteboxen hat ein Fassungsvermögen von 600 m³ bzw. 300 Mg.
Während der neun bis zwölftägigen Rottephase ist die Box mit einem Deckel luftdicht abgeschlossen. Im Abfall enthaltene Mikroorganismen bauen organische Substanz ab. Dadurch entsteht Wärme. Die Temperaturen im Abfall steigen bis auf 55 °C. Durch diese Wärme verdampft das im Abfall enthaltene Wasser. Dadurch wird dem Ausgangsmaterial im Durchschnitt 35 % an Gewicht entzogen. Für die Trocknung muss keine Fremdwärme zugeführt werden. Die dem Abfall entzogene Feuchtigkeit wird als Kondensat über das Umluftsystem ausgetragen und in der Wasseraufbereitung der MBT aufbereitet.
Um eine gleichmäßige und effiziente Trocknung des Abfalls zu erreichen, ist jede Rottebox mit einem doppeltem Boden ausgestattet. Durch einen leistungsstarken Ventilator wird Luft in den Zwischenboden eingebracht. Die Luft kann sich anhand von Lüftungsschlitzen im Boden optimal in der gesamten Rottebox verteilen.
Um den Verlauf der Rotte zu überwachen, wird eine Vielzahl an Daten wie z.B. Temperaturverlauf, Volumenstrom und Stromverbrauch erfasst. Alle für die Boxensteuerung relevanten Messdaten werden in einem Prozessleitsystem auf mehreren Monitoren im Leitstand dargestellt. Dieser ist während des 2-Schichtbetriebes der Anlage von mindestens einer Person besetzt.
Am Ende der Rottephase bleibt ein biologisch inaktives Mischmaterial mit einem Feuchtegehalt von rund 15 % zurück. Der Abfall hat damit Brennstoffqualität erreicht und kann in Sekundärbrennstoff-Kraftwerken eingesetzt werden.
Sortierung und Verladung
Nach der Rotte gelangt der getrocknete und zerkleinerte Restabfall, in einen Zwischenbunker, der mit einem selbstfördernden Boden („walking floor“) ausgestattet ist. Über ein Band (Kettengurtförderer) wird der Abfall in die benachbarte Sortierhalle transportiert.
In der neuen hochmodernen Sortieranlage wird der getrocknete Restabfall vollautomatisch in mehrere Siebschnitte aufgeteilt. Dies ist erforderlich um die enthaltenden Wertstoffe möglichst sortenrein auszusortieren.
Hierbei handelt es sich um folgende Werstoffe:
- FE- Metalle (Eisenschrott)
- NE – Metalle (z.B. Aluminium)
- Biomasse
- Inert/ Mineralik (Steine, Porzellan, Glas)
- EBS (Ersatzbrennstoff)
Die Ersatzbrennstoffe sowie die Biomasse werden in einer neu konzipierten Verladehalle zur Abholung zwischengelagert. Die Verladehalle ist mit verfahrbaren Förderbändern ausgestattet. Sodass jedes Material in beliebige Lagerboxen verfahren werden kann. Dies ermöglicht ein Höchstmaß an Flexibilität für die Disposition.
Der Abtransport erfolgt über LKW und das Material wird mit Hilfe eines Radladers verladen. Bevor die LKW das Gelände des Entsorgungs- und Verwertungszentrums verlassen, werden sie – wie bei ihrer Ankunft – verwogen und das Gewicht des Brennstoffs registriert (Output).
Abluftreinigung
Regenerativ-thermische Oxidation (RTO)
Die während des Rotteprozesses mit Kohlenwasserstoffen angereicherte feuchte Luft wird bei der regenerativen thermischen Oxidation (RTO) zuerst über Keramikwaben aufgeheizt und anschließend einer Brennkammer zugeführt. Dort wird die Luft auf 850 °C erwärmt. Dies stellt sicher, dass nahezu alle Kohlenwasserstoffe zu Kohlendioxid und Wasser oxidieren.
Im Anschluss wird die 850 °C warme Luft mit Hilfe der Keramikwaben wieder abgekühlt. So werden 98% der Wärme wieder zurückgewonnen und stehen für die Aufheizung der Luft wieder zur Verfügung.
Durch ein zyklisches Umschalten auf die verschieden Segmente der Keramikwaben und zwischengeschaltete Spülzyklen werden die gesetzlichen Anforderungen im Dauerbetrieb eingehalten.
Darüber hinaus ist die Anlage zweilinig. Das heißt alle Abluftreinigungselemente stehen in voneinander unabhängigen Linien parallel zur Verfügung. Dadurch kann auch bei Ausfall oder Wartung einer Linie, die Abluft nach den Vorgaben der 30. BImSchV gereinigt werden. Die in der Verordnung vorgegeben Grenzwerte werden durch die regenerative-thermisch Abluftreinigungsanlage nicht nur eingehalten, sondern deutlich unterschritten. Dies wird anhand kontinuierlicher Messungen dokumentiert.